프레스 소성가공 종류
단발성형(tandem)은 가장 기초적인 방법으로 여러 공정에 해당하는 금형을 제작하여 독립적으로 가공하면서 부품을 완성시킨다. 프로그레시브성형(progressive)은 여러 공정을 집적화하여 1개의 금형 안에서 스트립을 이송해가면서 제품을 완성한다. 반제품을 로딩, 언로딩하지 않고 1개의 금형에서 자동으로 이동해가면서 가공을 수행한다. 트랜스퍼성형(transfer)은 가장 진보한 방식으로 단발형 금형을 공정 순서에 맞춰 순차적으로 배치한 후 바피더(Bar feeder)와 핑거(Finger)를 이용해서 각 공정 사이로 반제품을 이동시켜 가면서 제품을 완성한다. 높이가 큰 용기형상의 드로잉 가공 배치에 유리하다.
| 구분 | 장점 | 단점 |
|---|---|---|
| 단발 성형 | ○ 금형을 간단하게 만들 수 있다. ○ 금형제작 기간이 짧다. ○ 금형제작 비용이 적게 든다. ○ 형상변경과 수정 대응이 용이하다. ○ 부품가공 원자재 재료 이용율이 높다. ○ 소량생산에 적합하다. ○ 프레스 기계에 장착하는 준비시간이 짧다. | ○ 수작업 인건비 비중이 크고 생산성이 낮다. ○ 반제품 수량이 많아서 관리가 어렵다. ○ 반제품 분실 위험이 있다. ○ 위치결정이 불안정하여 치수안정성이 떨어진다. ○ 자동화를 도입하는 경우 비용이 많이 든다. ○ 금형수량이 증가하여 보관과 관리가 불편하다. ○ 가공주체가 사람이므로 위험에 노출되어 있다. |
| 프로 그레 시브 성형 | ○ 대량생산에 적합하다. ○ 생산성이 높고 싸이클타임이 짧다. ○ 공정이 많아져도 생산성에 큰 영향이 없다. ○ 작은 제품도 쉽게 가공할 수 있다. ○ 반제품이 생기지 않는다. ○ 금형 강성이 좋다. ○ 1개의 금형을 사용하므로 금형보관이 수월하다. | ○ 금형제작 비용이 많이 든다. ○ 원자재 이용율이 낮아져 원가에 부담을 준다. ○ 부품가공 원자재 크기 최소화 대책이 요구된다. ○ 위치결정 한계성으로 정밀한 제품에는 부적합하다. ○ 캐리어와 브릿지의 변형이 발생할 수 있다. ○ 가공 칩을 금형 밖으로 안전하게 배출해야 한다. ○ 원재료 연속 투입용 위한 피더기가 필요하다. |
| 트랜 스퍼 성형 | ○ 딥드로잉 성형에 유리하다. ○ 금형이 나누어져 있어서 수정 대응에 유리하다. ○ 치수안정성이 좋다. ○ 자동화 수준이 높아 무인가공이 가능하다. | ○ 금형제작 비용이 비싸다. ○ 제품 생산단가가 비싸다. ○ 금형이 커서 넓은 보관장소가 필요하다. ○ 전용생산설비 투자가 필요하다. |